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二战期间,美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”,又称为“不合格品的修正行动及部署系统”.1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法,在其一份课程手册中,这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”.当时,福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额,因此其管理层提请福特集团提供指导课程,帮助解决难题.
8D工作方法简介
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法,适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁.
8D工作方法是发现真正肇因的有效方法,并能够采取针对性措施消除真正肇因,执行永久性矫正措施.8D工作方法创造了能够帮助探索“允许问题逃逸的控制系统”,对逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力,而预防机制的研究则有助于系统将问题控制在初级阶段.
8D工作方法要求建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标,是处理问题的一种方法,也适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,对不合格产品问题的解决,面对顾客投诉、反复频发问题以及需要团队作业问题的解决.
8D适用范围
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题.
8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标.
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径,但它是解决问题的一个很有用的工具.
亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决.
面对顾客投诉及重大不良时,提供解决问题的方法.
8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法,曾在供应商中广泛推行,现已成为国际汽车行业(特别是汽车零部件厂家)广泛用来解决产品质量问题最好的、有效的方法.
8D的目标
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.
提供找出现存的与质量相关的框架.
杜绝或尽量减少重复问题出现.
8D格式的原则上针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期和长期对策并采取相应行动措施.
8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调,推进问题有效解决,从而改进整个过程的质量,防止相同或类似问题的再发生,以保证产品质量.