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摘 要：通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型,在对产品结构工艺分析的基础上,进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计,用UG进行了模架的设计,设计过程中采用了计算机辅助模具设计,大大缩短了开发周期和生产成本.
关 键 词：吸尘器外壳注射模具成型计算机辅助设计
中图分类号：TB47文献标识码：A文章编号：1672-3791（2012）11（c）-0094-01
在现代社会中,吸尘器正成为人们生活中的产品,它的发展带动着一系列科技领域的崛起.随着吸尘器产品的不断成熟以及人们消费观念的转变,吸尘器的质量、功能以及外观成为商家竞争的焦点.而要保证竞争优势就必须重视吸尘器的结构设计和注塑模具成型.本文通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型,在对产品结构工艺分析的基础上,进行了分型面、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等结构设计,用UG进行了模架的设计,设计过程中采用了计算机辅助模具设计,大大缩短了开发周期和生产成本.
1塑件的结构工艺性分析
塑件为吸尘器外壳,产品壁厚均匀,厚度为1.6mm,塑件唇部厚度为1mm,塑件主体的脱模斜度为3°,塑件唇部的脱模较为1°,由于唇部的厚度较小易产生翘曲变形,使塑件间的配合可能造成一定的影响,而且此处容易产生气穴.为此在塑件的内壁上加上两条加强筋,以保证塑件的形状精度要求.塑件三维造型图如图1.
2模具结构设计
2.1分型面的选择
根据分型面的选择原则,以塑件下表面的边作为分型面,边界溢料会在分型面上,除去较为麻烦,但塑件可以顺利脱离凹、凸模.
2.2浇注系统设计
由于本塑件作为电器表面外壳,表面要求光滑,无浇口痕,所以选择以点浇口的进料方式,采用从塑件顶部进料,模具结构比较简单,浇口加工方便,同时可以满足塑件的填充要求.从模流分析图中可见,采用顶部进料方式,所产生的排气穴主要集中在分型面上,有利于模具充填过程中的排气,有效保证塑件质量.浇口处有一小圆弧向下凹,这样浇口断裂时会在圆角处,这样塑件注射完成时,不用进行二次修正,分流道截面为梯形.
2.3成型零件的结构设计
动、定模型芯采用嵌入定模板和动模板,小型芯直接在凸模上加工成型的结构形式,这种结构可以大大减少型芯和型腔的加工余量,而且在型芯和型腔的维修和更换非常的方便,相对于整体式结构大大延长了模具的使用寿命.由于型芯上的小凸台（用来成形塑件上的孔）的高度只有1.6mm,可以直接在型芯上加工,减少了型芯上的镶件数量,降低了型芯的复杂程度.
采用将成型零件镶入动、定模板后用内六角螺钉进行加固的形式.加工比较方便,型芯稳定性好,加工余量少.型腔采用凸肩式镶入定模板中,再用内六角螺钉加固.
2.4顶出机构的设计
塑件为均匀薄壁件,而且塑件唇部较薄（1mm）,可以选择顶杆推出机构或者推板推出机构.本设计采用镶件式推杆脱模机构,可以稳定地推出塑件,且推杆的位置有利于气体的排除,模具结构简单,有利于加工.
3模具总体结构及工作原理
3.1模具总体结构
模具总体结构如图2所示.
3.2模具工作原理
熔融塑料从注射机喷嘴经由模具浇注系统注满型腔,开模,第一分型面打开,当移动一定距离时,螺钉拉住卸料版,主流道浇口从注塑机分离,模具继续移动,当到一定距离,小拉杆拉住定模板,点浇口分离,在机械力的作用下,动模板胀开锁模开关器继续移动,最后注塑机顶杆的作用下,顶杆、丝筒顶出塑件脱离定模.
4结论
通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型,在对产品结构工艺分析的基础上,进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计,用UG进行了模架的设计,设计过程中采用了计算机辅助模具设计,大大缩短了开发周期和生产成本,经生产实践验证,本模具结构合理,侧抽芯动作平稳可靠,塑件质量可以满足技术要求.