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【摘 要】本文对两例磁粉探伤工艺进行了分析,对其存在问题、改进方法及作用作了评述.
【关 键 词】磁粉；漏磁场；磁痕；缺陷
一、模锻件
该锻件材料为45#钢,形状如同三通管,见上图a.该锻件原模锻工艺为将加热好的Φ35mm棒料如上图c所示置于300吨双盘摩擦压力机的下模型腔上,经二火一毛（即加热一次锻压一次,然后回炉加热后再锻压,最后在冲床上冲切毛边）.这样的放料方法不利于变形时的金属流动,容易在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上产生折叠,这是由于金属卷流所造成,如上图b和下图（磁粉探伤的磁痕显示）,其出现率经磁粉探伤发现能达到15%左右.
这种折叠因为经过两次模压,其缝隙紧密,锻后经正火处理,再经喷砂清理表面,仍难以用肉眼观察出来,而在后续机械加工时才能暴露造成报废.为此考虑采用磁粉探伤手段在模锻件毛坯上进行检查,一旦发现则可及时采取局部打磨方法消除（修磨的深度超过加工余量的则报废）.
该折叠的特点是呈圆弧状并有规律地出现在锻件大圆外分模线两侧的圆周面上,因为使用的是Fe3O4黑磁粉,为了提高背景的对比度和避免表面粗糙度影响,在探伤前要先用砂轮磨去外分模线上的冲切毛刺并对外分模线两侧的圆周面用抛光轮作粗略抛光.
探伤方法：使用TC-9000型固定式磁粉探伤机,交流电直接通电连续法（沿大圆头轴向通电）的周向磁化检查.充磁电流为交流有效值500A,峰值电流可计算得到为500×等于707A,用MDC3型磁场测量仪进行表面磁场强度测试,表面磁场强度为11000A/m,基本符合HB/Z2028的最严规范（15D）也达到了欧直标准规定的表面磁场强度为6400A/m～12800A/m的要求.磁悬液为LPW-III无味煤油,浓度为Fe3O4黑磁粉30克/升.
探伤统计结果：共检查300件,发现有折叠的42件,经打磨修伤后复探直至缺陷清除干净为止,合计探伤600件次,除了少数因缺陷过深超过加工余量而报废外,大部分锻件被挽救而避免了浪费.
根据探伤结果和对原锻造工艺的分析,将原工艺改为先将Φ35mm棒料经过一次热压扁,然后再放到模具型腔上进行模锻,如下图所示.
由于工艺改进后坯料完全覆盖在型腔上,变形时金属流动均匀而减少了产生折叠的机率.
对改进工艺后锻造的锻件又用磁粉探伤检查了80件,仅发现2件折叠缺陷,从而肯定了改进后锻造工艺的正确性.
锻件经磁粉探伤后的退磁：将经磁粉探伤合格的零件放到退磁机上,使零件离线圈30cm,然后使零件经过退磁线圈（该线较中心磁场强度为300Oe.零件经过线圈1.0m处断电完成退磁.用XCJ-C型磁强计对零件进行测剩磁,零件的各个部位的剩磁均要不大于240A/m.否则,需重新退磁.
结果讨论：该探伤方法能有效地发现折叠,此次的磁粉探伤仍是利用无损探伤手段配合改进锻造工艺的一个很好的例证.
二、连杆螺栓
此连杆螺栓要承受150Kgf/cm2以上的拉应力,是重要的承力件,因此要求对外购的此种螺栓（更换用备件）进厂要进行复验作磁粉探伤检查.
连杆螺栓的材料为40Cr,外形及尺寸见下图,图纸中规定应作磁粉探伤检查,不得有裂纹等缺陷.
磁粉探伤前的准备工作：将油封好的连杆螺栓用煤油清洗干净,螺纹部分要用软刷清洗,以便保证螺纹根部清洗干净.
使用TC-9000型固定式磁粉探伤机,首先进行交流电直接通电连续法（沿轴向通电）的周向磁化检查.充磁电流为交流有效值500A（约18～20D）,峰值电流可计算得到为21/2Ie等于707A.表面磁场强度为11000A/m,基本符合HB/Z2028的最严规范（15D）也达到了欧直标准规定的表面磁场强度为6400A/m～12800A/m的要求.磁悬液为LPW-III无味煤油,浓度为Fe3O4黑磁粉30克/升.
发现杆部有纵向磁痕（裂纹和发纹）见下图.
三、总结
1、本文可以很的证明,利用无损检测手段帮助改进工艺是可行的,同时对于入厂复验的零件要了解其使用状态,来确定检测方法.
2、先期磁粉探伤可以减少产品及后期加工工时的浪费.