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“由于起步较晚,工业基础薄弱,与发达国家相比差距明显,我国化工新材料领域产业化核心技术水平较发达国家落后10～15年.”中国石油和化学工业联合会科技部相关负责人近日在2013年氟硅产业发展与合作交流大会上表示,目前化工新材料仍然是我国石化行业中为数不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一.
据中国石油和化学工业联合会科技部统计,2012年我国化工新材料自给率为66%.其中,膜材料市场规模250亿元,自给率50%；工程塑料市场规模1000亿元,自给率60%；特种橡胶市场规模200亿元,自给率65%；有机氟硅材料市场规模300亿元,自给率70%；生物降解塑料市场规模20亿元,自给率90%；特种纤维及其复合材料市场规模20亿元,自给率50%；工程型热塑性弹性体市场规模90亿元,自给率40%；无机化工新材料市场规模700亿元,自给率80%；其他产品市场规模100亿元,自给率75%.
据介绍,近期我国化工新材料产业取得了新的突破.在特种橡胶领域,采用自主技术建设的世界首套万吨级合成反式异戊橡胶工业化生产装置在山东青岛建成.该工业技术和合成工艺原理都是世界首创.在膜材料领域,南京工业大学采用具有化学和热稳定性的多孔陶瓷膜作为支撑体,在其表面复合一层超薄、致密、无缺陷的有机分离层,开发了一系列既有自主知识产权的有机/无机复合渗透汽化膜.该有机/无机汽化膜已在异丙醇和酒精脱水中得到应用.在特种纤维领域,烟台氨纶、神马集团、常州兆达生产出合格的对位芳纶产品,中简科技、中复神鹰、西安康本、蓝星集团宣布建成T700产业化装置,标志着我国在上述两个产品领域工程化技术取得突破.
我国化工新材料产业发展尽管成绩不斐,但也存在一些问题：一是企业规模小,研发能力弱,导致产品品种少、生产规模小,很多关键技术尚未突破,尤其在高端领域严重依赖进口产品.同时我国化工新材料还普遍存在着品种单一,通用牌号较多,专用、特种等高性能牌号品种缺乏的问题.如碳纤维和芳纶虽然建成了产业化装置,但是量产产品竞争力远不如进口同类产品,工程化技术还应完善.
二是工程转化能力薄弱,制约了科技成果产业化.我国开展研究的大多是高校和科研机构,普遍存在工程转化能力薄弱的问题.中蓝晨光院于“六五”期间就开始了对位芳纶1414的小试研究.但到目前为止,均没有实现产业化技术突破.高校和科研机构较重视新技术的基础研究,而对其工程转化,实现工业生产的重视程度不足,导致化工新材料工程转化能力薄弱,产业化技术落后,制约了科技成果的产业化.
三是应用技术研究落后、产品开发缺乏主动性.国内化工新材料企业普遍缺乏对产品的应用研究,对产品应用领域的开拓不够重视,造成我国化工新材料产品的应用研究滞后,深加工技术落后,应用市场开发较弱,关联行业之间缺乏沟通、交流,更谈不上实质意义上的合作开发.如我国自行开发的PA1212,最佳的性能是应用在汽车管路中,但是由于汽车行业门槛高、研发投入大,还没有完全在该领域实现对进口产品的替代.
四是部分产品盲目投资突出、造成大量资金浪费,资源紧张.我国化工新材料整体技术落后,少数技术较成熟甚至不成熟的产品却面临着盲目投资的问题,导致企业开工率不足,内部竞争加剧,产品利润率下降,资源供应出现紧张.以合成橡胶行业为例,在建和计划建设项目有数十个,总产能为220万吨,大多数都是国内已有的产品和牌号.加上已有的产能,预计到2015年,其主要原料丁二烯消耗将达到367万吨,而我国目前丁二烯产量只有不到200万吨,全世界丁二烯贸易量也不过170万吨.
五是自主创新体系和平台建设有待加强.总体来看,我国化工新材料领域的技术和产品以跟踪仿制为多,自主创新的少.我国已完成产业化和中试的化工新材料上千种产品中,目前只有聚酰胺1212PAl212等极少产品为世界首创,反式异戊橡胶产业化技术等个别技术有望达到国际水平.这说明我国化工新材料领域目前自主创新能力的严重不足,加强创新体系和平台建设是化工行业急需解决的问题.