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技术要求：
锐边去毛刺
未注倒角C1
圆弧过渡光滑
未注尺寸公差按GB/T1804-m加工检验
一、备料单
根据图样分析,需要备机床CKA6136i（GS980TDa）,需要备刀具有：Φ20mm的麻花钻,内孔车刀,内螺纹车刀,切断刀（刀宽为6mm）,切槽刀（刀宽为4mm）,外圆车刀,外螺纹车刀.需要备量具有：游标卡尺,千分尺,内径百分表,环规,塞规.需要备夹具三爪自定心卡盘,另外还需要铜皮等辅助工具.
二、生产工艺过程
采用三爪自定心卡盘找正装夹工件伸出长度不低于90mm,尾座装夹Φ20mm的麻花钻,二号刀位装夹内孔车刀（T02）,三号刀位装夹内螺纹车刀（T03）,四号刀位装夹切断刀（T04）.三把刀的坐标零点均设在毛坯右端面的中心处.
首先采用Φ20mm的麻花钻钻孔（Φ20*83mm）,然后采用T02加工件2的内表面（粗精分开,粗车ap为1mm,精车余量为0.3mm,保证图样要求加工精度）,采用T03加工件2的内螺纹（选择1.05P,精车两遍以上,保证图样要求加工精度）,然后采用T04切断（保2长度及垂直度精度）.
分别卸下内螺纹车刀,Φ20mm的麻花钻,在一号刀位装夹93°外圆车刀（T01）,采用T01加工件1的左半部分至Φ48*30mm处（粗精分开,粗车ap为2mm,精车余量为0.5mm,保证图样要求加工精度）,然后采用T02（两把刀的坐标零点均设在件1的左端面的中心处）加工件1的内表面（粗精分开,粗车ap为1mm,精车余量为0.3mm,保证图样要求加工精度）.
分别卸下内孔车刀,内螺纹车刀,切断刀.同时装夹切槽刀（新T02）,外螺纹车刀（新T03）.卸下工件掉头装夹,裹铜皮夹持Φ44*20mm处,找正装夹（保1垂直度精度）,所有刀具重新设置坐标零点在件1的右端面的中心处.
采用T01加工件1的右半部分至Φ30*32mm处（粗精分开,粗车ap为2mm,精车余量为0.5mm,保证图样要求加工精度）,采用T02加工5*2mm的槽,再采用T03加工M30*1.5-6g的螺纹（选择1.,精车两遍以上,保证图样要求加工精度）,把件2与件1的螺纹进行配合,达到技术要求即可.采用T01（把T01的零点设置在配合件的右端面）再把件2与件1配合加工图样的椭圆弧部分（粗精分开,粗车ap为2mm,精车余量为0.5mm,保证图样要求加工精度）.
卸下工件和所有刀具,锐边去毛刺.
三、相关计算与程序编写
根据图样要求,计算有内外螺纹小径,椭圆弧的起点与终点等
内外螺纹,内螺纹小径等于30-1.05*P等于28.425mm外螺纹小径等于30-1.3*P等于27.4mm
采用递减法
椭圆弧的起点与终点椭圆弧采用坐标平移的方法编制宏程序
椭圆弧程序
O1；
M3S1000T0101；
G0X57Z2；
G71U1R0.5P1Q2XO.5ZOF0.3；
G0X100Z100；
M05；
M00；
M3S1500T0101；
G00X57Z2；
N1G0X45；
G1Z0F0.1；
X48Z-1.5；
#10等于[-62+10*SQRT[7]]；
G1Z[#10]；
#1等于10*SQRT[7]；
#2等于-10*SQRT[7]；
#3等于40；
#4等于24；
WHILE[#1GE#2]DO1；
#5等于-#4*2*SQRT[1-#1*#1/#3*#3]；
G01X[#5+84]Z[#1-62]F0.1；
#1等于#1-0.3；
END1；
G01Z-96F0.1
N2X57；
G00X100Z100；
M05；
M30；
其他程序省略.