航天型号批生产质量管理与实践

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【摘 要】研究基于产品研制发展的质量管理体系,航天产品在批生产过程中存的问题,需要一个适合批生产任务要求的质量管理体系,并在此基础上进一步总结了批量的生产模式及质量管理的实践成效和经验.

【关 键 词】航天型号；批生产；质量体系探索

1、航天产品批生产质量控制的现状和存在的主要问题

1.1现状

在航天研发和生产产品质量管理的过程中,航天系统的质量模式已基本建立,并形成了一套行之有效的质量管理体系,如“质量手册”、“程序文件”、“强化型号质量管理若干要求”、“航天型号产品质量保证措施”“航天产品可靠性管理办法”等.这些管理规定的执行,对确保航天产品的研发、设计、试验、定型、产品化、生产质量控制和可靠性保证,已发挥了重要作用.各级质量管理机构进一步加强,基本上可以按照各自的职能运作,在操作中逐步改进,完善.

质量管理体系要求实施质量管理的组织结构,程序,过程和资源.在航天系统实施全面质量管理和实施“军工产品质量管理规定”过程中,根据航天自身实际使用情况,建立了质量保证体系,按照相关管理规定的要求,上级部门对下属企业机构的质量保证体系进行了检验和测试.体系建设在提高工作效率,提升产品质量发挥了积极作用.

1.2主要问题

（1）团队不稳定,人员素质不足,影响产品的批生产质量.目前,航天企业在早期的培养制造经验多的工人现在已进入老龄化,很难适应新一代产品制造高品质技术的发展要求.部分老工人已经退休,技术精湛有经验的工人年轻且不多,年轻职工思想不稳定,缺乏经验,团队整体工作的质量下降.

（2）新一代的航天产品不断增加新的技术含量和更高的可靠性及安全性,长寿命等要求,给产品的制造技术提出了更高的要求.一段时间以来,因为基础设施和技术方面的投资严重不足,产品加工质量难以保证,稳定性差,严重制约了航天科学和技术的发展.

（3）不够完善的工艺文件,不够严格的工艺纪律.某些操作规范有简单化和不精确的现象,任意增加工人操作,从而在产品质量上不容易得到控制.与此同时,一些辅助工艺、工装、产品包装、运输等环节未包括在这个过程中进行控制,导致失控的过程.再有能力的工人不能操作合格的产品,如果产品转外协单位生产的,它是很难保证产品质量的.

2.批生产质量管理探索

2.1优化工艺流程,整合生产流程,减少中间环节

在生产过程中,由于分工明确,生产过程分为若干领域,该任务链长,导致生产周期过长.上下工序均按照“节拍”的要求,进程间的批生产过程必须是“合拍”的,形成流水作业.如陀螺组件的生产模式,在研发和第一批次生产阶段之间,工序过于精细,在生产过程中的产品流之间的上部和下部缺少该有的关联,太多的环节无法连接,不能形成流程,导致在生产缓慢.通过生产,加工,检验流程的优化,以及再分配的责任,任务鲜明,外协单位形成的流动的质量控制模式,“第二批”后续生产再验证,生产效率和产品质量会有显着改善.

2.2探究并建立系统化、信息化的产品标识方法

综合标准化管理批之间的区别产品批,是必不可少,它的合理性,科学性和产品标识本身直接影响生产过程的质量管理和生产计划的可续性.最有效的方法是通过建立基本的产品标识信息系统,使产品的技术状态,生产状况,质量信息结合产品标识进行数据检索,统计分析系统.然而,识别系统建立涉及设计技术状态及企业的管理制度,生产成本等方面,不能在很短的时间内完成.为了满足批产质量管理的需要,航天系统规定在现有产品中,通过分析该产品的结构和组成,制备的产品ID的管理做法,提高产品标识的可读性和相互操作性,使未来的质量跟踪,反馈形式从串行到并行的转换,大大提高工作效率.

2.3进一步规范和调整产品例外＼紧急放行准则

对于外购原材料,原器件复验尚未完成的测试和检验,由于型号任务紧急,需要提前交付产品进行组装生产,必须采取特殊措施,此过程需在放行之前完成.目前发布的执行程序所需的控制措施较为复杂,不能保证生产进度.为此,短期产品需进行全面的风险分析,制定合适的批签放行管理程序,进行适当的调整,同时制定详细的风险放行控制措施.建立完善的例外＼紧急放行制度,可避免质量失制,且进度安排上行之有效.

2.4开展批生产质量确认流程优化工作

在航天产品的生产过程中,每一个产品的每一道工序完成后,专职检验人员必须进行质量检查,及再确认.这是检查确认过程,确保产品的可靠性,但效率一般.为此,针对典型产品进行了研究,明确和再分配的质量保证责任,并承认产品质量检验记录,确认过程中规范流程优化制度,有效地缩短了产品控制工序的确认停留时间,大大提高工作的质量和效率.