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摘 要 ：混凝土墙是现代建筑工程中所广泛使用的建筑结构,混凝土结构墙体拥有着远比普通材料更高的强度以及更好的抗震性能,但是混凝土墙体在进行施工过程中对于施工工艺以及施工材料都有着较高的要求,否则就会使得混凝土结构出现质量不达标的现象.而采用泵送混凝土的方式来进行墙体表面施工,其表面出现气泡现象是一个较为普遍的问题,如果在建筑工程中无法掌握好施工工艺必然会导致墙体质量下降.本篇文章主要针对泵送混凝土墙体表面所出现的气泡现象产生原因进行了剖析,并且提出了相应的预防措施.
关 键 词 ：泵送混凝土墙体 混泥土结构面层 联通气泡
在进行泵送混凝土墙体施工中表面如果出现了体积较大的气泡或者联通气泡现象,会直接导致混凝土的表面出现较为密集的蜂窝状气孔,不仅影响到墙体的美观性,还会导致墙体耐久性下降,降低混凝土自身的抗冻性能,因此,对泵送混凝土墙体表面出现气泡的原因进行分析并采取有效的处理措施有着极为重要的意义.
一、泵送混凝土墙体表面气泡产生原因
1.引气剂质量因素.
我国目前绝大多数的建筑工程所使用的混凝土都是泵送混凝土,而水泥厂商为了提升混凝土自身的可泵性,增大了水泥的细度,并且考虑到电能节约等问题,又在混凝土中添加了适量的引气剂.但是引气剂的添加,会导致混凝土在进行搅拌的过程中混入大量分布均匀、稳定、封闭的微小气泡,虽然从水泥厂商的角度来说,大量气泡的存在增加了混凝土自身的可泵性,但是对于混凝土自身的坍落度有着极大的影响,再加上由于引气剂质量以及性能的不同所带来差异性,会导致不同批次混凝土在进行装填过程中呈现出不同的状态,个别引气剂会直接在混凝土的内部形成体积较大的气泡,从而使得混凝土内部形成联通性气泡,而在实际施工过程中,如果振捣方式不当,无法将所有气泡完全排出,必然会导致混凝土硬化之后表面出现大量面积麻面.
2.配合比因素.
如果混凝土所采用的配比比例不当,会导致混凝土过于黏稠,使得混凝土在进行振捣的过程中极难将其中的气泡完全排除.混凝土的水灰比如果过大,必然也会导致泵送混凝土中的气泡数量增多,这主要是由于混凝土内部的水分在完全饱和之后,其中多余无法吸收的水分就会中混凝土中离析出来,并且附着于混凝土墙体的表面,使得混凝土在经过氧化后吸收或者多余水分发散在空气中后在其墙体表面形成气泡.若采用的混凝土和易性较差而产生离析沁水,因此为防止浇筑后的混凝土分层而不敢充分振捣导致大量气泡不能外排最终导致结构面层出现麻面.
3.搅拌时间因素.
在混凝土拌合过程中若搅拌不均匀,则同样的水灰比情况下外加剂多的部位产生的气泡则较多,而不含外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大以及离析等现象,同时施工中过度振捣则会导致混凝土内生成更多的气泡而产生负面作用.
4.脱模剂因素.
目前建筑市场脱模剂产品良莠不齐,一般为矿物油类；由轻质油类加水后再加定量的乳化剂而生成水包油型乳化油类；将植物油进行皂化再加水稀释而成的水质类；由石蜡等物质加入有机溶剂而成的聚合物类等类别.其各种类别脱模剂性能具有较大偏差,若使用油性脱模剂,由于其对气泡有较大的吸附性,混凝土内气泡已经与其接触则会吸附在模板面上而不易脱落,即使是水性脱模剂也对气泡有一定的吸附作用而导致内部气泡无法完全外排最终影响混凝土结构外观效果.
5.模板因素.
不同材质模板也将导致混凝土结构面层出现不同状态溶液,和各种固体接触后都将形成不同的接触角,并且其接触角越小则其在固体上的附着力越强,其也是导致墙体表面气泡形成原因之一.
6.振捣因素.
振捣过程中分层振捣的高度和振捣时间将决定混凝土的振捣效果,混凝土分层越高则其内部气泡越不容易排出,同时振捣时间越短则内部气泡越不易排放并导致混凝土不密实,而振捣时间过长则会导致混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组而变大,并且施工中粗骨料下沉水泥浆上浮也将会产生一定量的气泡.
二、表面气泡防治措施
1.优选材料.
（1）水泥.混凝土所用水泥应首选硅酸盐水泥；（2）粗骨料.应选用强度高,粒径连续级配好,且含泥量不大于0.8%并不含杂物的碎石；（3）细骨料.应选用粗中砂,细度模数不低于2.5,含泥量不大于2%,并不含有有机杂质；[4）粉煤灰.应采用细度为Ⅱ级以上的粉煤灰,且其内部不可含有任何杂物；（5）减水剂.其减水率应在18%左右以保证其生成气泡直径较小且分布均匀；（5）引气剂.选用的引气剂引入的气泡直径宜在10-200mm,且气泡表面能较高,在混凝土内分布较均匀.
2.粘稠度、和易性.
在混凝土进行配比的过程中,应该适当的降低混凝土水灰比、胶结材料、砂率等方面的用量,合理的减少外加剂含量以此来改善混凝土自身的粘稠性,提升混凝土结构固结后的面层质量.主要方式就是对水灰比、胶结材料、砂率等材料进行调整,这是由于水灰比在混凝土中的含量能够直接影响到分布的气泡的尺寸以及气泡间距等重要因素,气泡的尺寸大小会直接随着水灰比的降低而减少,因此,在引气量相近的情况下,可以合理的降低水灰比来降低气泡尺寸和间距.混凝土在进行搅拌的过程中,还应该严格的控制混凝土的搅拌时间,搅拌过程中随时对混凝土进行抽烟,有任何异常情况时,立即对碎石含水率、砂率、用水量等进行调整,同时还需保证混凝土的搅拌时间在60秒左右,便于混凝土材料能够充分的混合在一起.
3.模板及脱模剂.
经验显示用尿醛树脂压制的竹、木模板成型的混凝土面层显著好于刚模板；对于矿物油类脱模剂,不同标号的机油粘度不同,即使同标号的机油环境温度不同其粘度也不同,气温高时则粘度较低,气温低时则粘度较高,由于气温低则附着在模板上的机油较粘,气泡一旦接触到粘稠的机油后则即使遇到合理的振捣也很难排出；乳化油类产品中则含有引气性较大的乳化剂及增稠剂,聚合物类则具有不污染钢筋并不影响混凝土表面与饰面材料的粘接,且其脱模效果较好.无论采用何种脱模剂在使用前应先将模板上的水泥等杂物清除干净,否则严禁涂刷脱模剂.
三、结语
综上所述,泵送混凝土墙体表面所出现的大量气泡现象,主要是由于混凝土自身以及施工不当所造成的,要避免这一现象就必须要混凝土配比的过程中对材料、配比、添加剂等进行严格控制,并且振捣过程中还要对振捣角度等进行控制,以此来达到减少气泡数量、提升泵送混凝土表面质量的目的,促进现代建筑工程质量的可持续发展.