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【摘 要 】在钢筋混凝土建筑施工中,经常会出现一些质量问题,如果处理不好,会对建筑物造成危害,还可能诱发其他病害的发生和发展,对建筑物的耐久性产生巨大的危害,因此必须对此加以重视,并采取措施加以解决.为了保证钢筋混凝土施工的质量,应对钢筋混凝土的常见质量问题的成因进行探析,并有针对性地加以预防和控制,不断提升工程建设的整体质量.本文就针钢筋混凝土常见的几种质量通病成因和防治措施进行了分析.
关 键 词 ：工程建设：钢筋混凝土施工；质量通病防治；防治措施
在建筑施工中,常会出现一些司空见惯的质量问题,但是,如果处理不好,就会对建筑物造成危害,还可能诱发其他病害的发生和发展,对建筑物的耐久性产生巨大的危害,因此必须对此加以重视,并采取措施加以解决.笔者结合近年来的施工实践,对钢筋混凝土的常见质量问题的成因进行探析,并提出了有针对性地防治措施,以不断提升工程建设的整体质量.
一、 混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞
1、原因分析.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮；露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板,造成露筋,振捣不密实,也可能出现露筋；蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土.
2、预控措施.预控麻面：模板面清理干净,无杂物.木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆.钢模板要刷脱模剂.模板平整,无积水现象.振捣密实,无漏振.每层砼应振捣到气泡排除为止,防止分层.预控露筋：浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正.钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4.振捣时严禁振捣棒撞击钢筋.混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料.操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正.预控蜂窝：严格控制砼配合比.砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好.砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m.开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆.砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作.柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m.柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞.洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用.施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况.预控孔洞：在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实.机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合.预留孔洞处应在两侧同时下料.下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞.采用正确的振捣方法,严防漏振.控制好下料.要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物,应及时清除干净.
二、混凝土裂缝
1、原因分析.水灰比过大、干燥裂缝；混凝土保护层偏小,位置放置不当；收光时间及收光次数掌握不当；过早拆模及承受外部荷载；支撑强度不够,使模板产生饶度、沉降不均匀；温度变化以及混凝土收缩变形大于极限拉升变形导致混凝土裂缝；配筋不合理；结构跨度过大,未留置后浇带或后浇带留置不合理.
2、预控措施.尽量减小混凝土坍落度,在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度,并在混凝土初凝前进行二次复振；混凝土浇筑后至终凝至少收光3次,最后一次需控制在初凝后终凝前；根据同条件养护试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；浇筑混凝土前检查排架各节点锚固是否到位,地基和排架垫木是否硬实；确保大体积混凝土内外温差小于25℃,温度梯度每米小于15℃；合理配置钢筋,特别是墙板水平筋和墩柱、梁交接处加强筋的配置；合理留置后浇带.
三、缺棱掉角
1.产生原因.拆模时吊升大模板时磕碰阳角,造成破损.
2、预控措施.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护.拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上）,表面及棱角才不会受到损坏.拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角；吊运时,严禁模板撞击棱角.加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损.冬期混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻.
四、砼强度偏低匀质性差
1、原因分析.水泥过期或受潮,活性降低；砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确； 混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大；混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀；冬期施工,拆模过早或早期受陈；混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏.
2、预控措施.（1）确保混凝土原材料质量.水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收.重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时,应进行复查试验,并按试验结果的标号使用.应加强对水泥的保管.水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处.水泥堆放时,下面要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包,便于取用.同时,应按不同品种 、牌号、标号、出厂日期分别堆放,插上标签,避免搞错.要做到先到先用,避免存放三个月以上.散装水泥宜置于专用斗仓内.砂子、石子堆放场地要进行清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入.砂、石堆底层,应经筛洗处理后再用.一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%；有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%.（2）严格控制混凝土配合比,保证计量准确.现场来料后,应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比,并严格按配合比施工,正确控制加水量和外加剂掺量.外加剂宜事先分装成小袋包装.现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值：水泥和外掺混合材料按重量计为±2%,骨料（砂、石）按重量计为±3%,水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%.各种计量器具应建立校验、维修、保管制度.骨料含水率应经常测定,雨天施工或材料蒸汽加热时,应增加测定次数,并根据含水率情况,及时调整配合比.冬期施工时,混凝土水灰比不得大于0.6.