混凝土病害产生防治的几项主要措施

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【摘 要】 混凝土施工过程中,经常发生一些质量病害,这些病害若不及时根除,将影响结构的安全.本文在分析混凝土工程质量病害产生原因的基础上,对其防治上几项主要措施进行探讨.

【关 键 词 】 混凝土工程 质量病害 防治措施

混凝土是由胶凝材料（如水泥）、水和骨料等按一定的比例进行配制,经混合搅拌硬化成形的一种人工石材.混凝土以其良好的可塑性及浇注性,可满足设计要求的形状及尺寸,且能就地取材,有较高的抗压强度、良好的耐久性及维修费少的优点在近年的工程施工尤其是桥梁工程中被广泛使用.但在施工中,施工人员往往不注意混凝土的性能,为追求经济利益,对混凝土所用材料进行不规范的选用,或者是搅拌不均匀、混凝土水灰比不合适、振捣不标准及养护不合理等人为因素导致成形的混凝土出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缺棱掉角、表面不平整、混凝土外观质量差等病害时有发生.造成混凝土工程寿命大幅度缩减,甚至出现桥梁坍塌等质量事故.现就混凝土病害的产生、治理措施及预防施工工艺进行进行阐述.（1）蜂窝：指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、碎石多,碎石间形成空隙类似蜂窝状的窟窿.其形成原因是：a混凝土配合比不当；b砂、碎石、水泥材料加水计量不准造成砂浆少、碎石多；c混凝土搅拌不均匀,和易性差,振捣不密实；d下料不当导致混凝土离析；e模板缝不严,使水泥浆流失.（2）麻面：指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面.其形成原因是：a模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏；b模板拼接不严,局部漏浆；c振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点.（3）孔洞：混凝土内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露.其形成原因：a钢筋较密部位混凝土下料被搁住,未振捣就浇筑上层混凝土；b混凝土离析严重,碎石成堆又严重跑浆,又未振捣；c混凝土浇筑时有杂物（如工具或木块等）将混凝土卡住.（4）露筋：指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部露在构件表面.其产生的原因是：a浇筑混凝土时,保护层厚度不够或保护层垫块太少、漏放或位移,致使钢筋紧贴模板外露；b结构构件截面小,钢筋过密,碎石卡在钢筋上,使水泥浆不能充满钢筋周围造成露筋；c混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆；d保护层太小,钢筋受到撞击产生位移造成露筋.（5）缺棱掉角：结构构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷.其产生原因是：a混凝土浇筑后养生不好,造成脱水,强度低或者是拆模时不注意将棱角碰（粘）掉；b低温施工且过早拆除非承重模板,使构件棱角强度过低脱落.（6）表面不平整：指混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平.产生原因是：a模板强度不够,人工操作或运送时模板表面变形,表面出现凹凸不平或印痕；b模板支撑不够,使浇筑的混凝土早期出现不均匀的下沉；c模板拼接时不平,使浇筑的混凝土出现错台.（7）混凝土外观质量差：混凝土构件表面颜色不一致,出现水纹,表面漏浆痕迹明显.产生原因是：a配合比不当,计量不准,在施工中随意加水使水灰比增大；b混凝土搅拌不均匀,浇筑的混凝土水灰比严重不一致；c模板漏浆,养护不善,过早拆模或混凝土早期受冻.

近年来,无论是高速公路还是二级公路在施工中,平时经常提倡“精、细化”施工,成品做成精品工程.但往往不注意环节的控制,连基本的混凝土病害都处理不到位,待拆模后才发现不是强度不够就是外观质量差.针对已发生的各种混凝土病害,处治的方法不外乎将混凝土洗刷干净后,用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实表面的蜂窝麻面,或凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗干净灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆修补处理.如何能从根本上防止此类病害的发生,那将要从混凝土的所用材料、搅拌、运输、模板架立、浇筑、养生等方面进行防治.

1.材料

（1）水泥按品种、等级、厂家、批号分别贮存,不得混装；使用时采用先贮先用,袋装水泥贮运超3个月,散装水泥超6个月,必须重新检验.（2）集料：集料在运输或工地存贮时,应使其不受污染,不同料源,不同批次,分别堆放,分别检验,分别做配合比设计,料场宜宜搭设雨阳棚,避免因集料掺在一块导致配合比不准.

2.搅拌站建设

搅拌机采用强制式设备,计量采用电子计量装备,并对电子计量秤进行精确标定,称量和配水机械装置,应得到计量鉴定并维持在良好状态中,各种衡器应至少每周校核一次,以保证计量准确.在搅拌机出料口设置贮料斗,容量稍大于运输车容器的容量,避免搅拌机逐盘直接将拌和物卸入运输车.

3.模板的架立

混凝土浇筑前模板架立必须完成,采用的模板具有一定的强度,模板架立时必须按图纸要求进行检查,并清理干净模板内杂物,使之不得有积水、施工碎屑和其他附着物质,特别注意模板接缝严密不漏浆,新进场的钢模第一次使用前必须先打磨一遍,再涂抹3-5cm砂浆一层,凝固后再敲掉重新打磨,以有效地消除钢模表面的铁锈,预防因模板表面的铁锈造成混凝土表面出现麻面；注意保证模板表面光洁,浇筑混凝土之前应涂刷脱模剂,脱模剂涂刷均匀；由高处向模板内卸料时,要避免混凝土发生离析,直接卸料高度不得超过2m,超过2m时应采用导管或溜槽,超过10m时应采用减速装置.

4.混凝土拌和

混凝土拌和严格按试验室提供的配合比进行,每次实际拌合混凝土前,测量集料的含水量,并在用水量中予以扣除,提出供实际使用的施工配合比.施工过程中应持续监测集料含水率的变化,并依据测试结果及时调整用水量和集料用量；所有混凝土原材料,除水可按体积称量外,其余均应按照质量称量.细、粗集料称量的允许偏差为±2%；其他原材料的允许偏差为±1%；搅拌时搅拌筒的转动速度,必须按搅拌设备上标出的速度操作.从所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出的最短连续搅拌时间：搅拌机容量≤400L时2min,≤1500时2.5min；每次开机前,取当天使用原材料进行试拌；搅拌筒拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3.在下盘材料装入前,搅拌筒内的拌和料应全部卸清.搅拌设备停用超过30min时,应将搅拌筒彻底清洗才能重新拌和混凝土；外加剂应在加入水泥之后1min之内或整个搅拌周期的3/4时间前加入.如一批混凝土中使用两种或多种外加剂,外加剂应分开加入,以避免外加剂之间可能发生反应；拌好的混凝土拌和物：颜色均匀一致,各种组分分布均匀,不得有离析和泌水现象. 5 混凝土的运输

混凝土运输应用混凝土运输罐车运输,运输及暂存混凝土的容器应不渗漏、不吸水,必须在每天工作后或浇筑中断30min时予以清洗干净；从加水拌和到入模的最长时间,应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定；混凝土拌和物运送到浇筑地点时,混凝土应不离析、不分层.若混凝土发生离析、泌水或坍落度不符合要求时应进行二次搅拌,但不得随意加水.

6.混凝土的浇筑

混凝土在浇筑时,混凝土的温度应维持5℃至30℃之间；混凝土要分层进行浇筑,分层厚度按振捣器及混凝土部位控制,浇筑应连续进行,如因故必须间断,间断时间应小于前层混凝土的初凝时间；在浇筑过程中,应控制混凝土的均匀性和密实性,特别对构件棱角处,应采取有效措施,使接缝严密,防止在混凝土振捣过程中出现漏浆且不得漏振；混凝土浇筑期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固及安全情况,当发现有松动、变形或移位时,及时处理；混凝土初凝至达到拆模强度之前,模板不得振动,伸出的钢筋不得承受外力.

7.混凝土捣实

所有混凝土,一经浇筑应立即进行全面的捣实,使之形成密实、均匀的整体.混凝土的捣实,一般均应使用内部机械振捣；混凝土构件顶面部分,预应力混凝土构件或其他特殊地方可用外部机械振捣；振捣器的类型应经监理工程师批准,振捣器应能以每分钟不少于4500脉冲的频率传递振动于混凝土,使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生250mm坍落度的可见效应；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行,振捣器插入混凝土要快,拔出速度要慢,以免产生空洞；振捣器插入深度为棒长的3/4.振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好,插进深度一般为50～100mm；插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍.表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右；当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触.模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面平滑；混凝土振捣密实的一般标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦

8 结语

混凝土在浇筑后,应使混凝土在一段时间内保持适宜的湿度和温度,以使混凝土性能达到预定要求,养护从浇注和抹面开始,进行喷雾养护和湿养护,以减少混凝土的塑性收缩,不论采用什么养护方法,在拆模以前均应连续保持湿润.同类构件应在同一条件下养护.养护时气温低于+5℃时,应覆盖保温,不得洒水养护.张肃公路二级公路工程我们采用此种方法,不但有效的解决了混凝土的病害发生,学得到了业主的一致好评.若在混凝土施工中加以细化施工如在混凝土中掺加矿粉等来提高混凝土外观色泽一致,使其光亮细腻等则可能使浇筑的混凝土工程达到精品工程.