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摘 要：精益生产（LeanManufacturing）,简称"精益",利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式.精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.本文将采用价值流图解决企业小批量多品种的生产方式,为精益改善提供了一种完善的途径.
关 键 词：精益生产价值流程图流体机械制造
1.引言
精益生产在汽车制造领域中已经广泛运用,同时在许多大型的制造也中也得到了广泛的推广与普及,这些企业实行的价值流分析、看板（拉动系统）、快速换型换线、均衡生产、单件流、7S、TPM等取得显著的效果.但是对于阀门制造来说需要面对化,小批量,多品种,需求随时间变化明显的行业,缺乏有效的解决方案.精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义.
2.阀门行业的生产特点
阀门是工业上一种重要的流体控制设备,涉及到国民经济诸多部门,是国民经济的发展重要基础设备.经过几十年的发展,我国阀门产品已经形成十几大类,尤其在企业数量和产销量两方面稳居世界前列,但大多是小规模、低层次阀门的企业,产品也以中低端为主.阀门的分类比较分散,市场需求也比较杂,所以在生产过程中经常遇到多批量小品种的尴尬境况.各种阀门的价格水平也普遍较高,工厂会不轻易的拒绝小批量订单,但是由于技术的稳定性差,因此导致了生产的稳定性非常差,导致只能用数量来换质量,通常报废率达到50%.生产需求较高的产品,源头供应商的质量控制力度不利,也会导致大批量的浪费,因此鉴于目前的问题引入了精益生产,提高生产效率同时也提高成品产出率.
3.价值流图的基本原理
价值流程图（ValueStreamMapping,V）,反映了系统信息（情报）流程、实物流程,运用精益制造的工具和技术可以改善信息流程和实物流程.价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费.浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动,并经常用于说明生产过程中所减少的"浪费"总量.
V对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录,有助于形象化当前流程的活动状态,并有利于对生产流程进行解析与指导,朝向理想化方向发展.
V通常包括对"当前状态"和"未来状态"两个状态的描摹,从而作为精实制造战略的基础.
4.价值流图在阀门制造业中的应用
针对流体机械生产工艺流程分析,得到了如图一所示的价值流程图,该流程图清晰的体现了目前在阀门组装的过程中从客户订单到成品的所有步骤以及每个步骤所消耗的时间/人工.
通过对每个工序的分析,可以发现该工序存在问题以及优化后的方案,即以爆炸点的方式提出该爆炸点的修改方案,针对这些方案优化整个流程,使得物料流、信息流在整个系统中最优化,从而获得资源优化与成本节约.
当客户一个产品时,如果该产品在系统中未创建物料清单,那么所需5天时间,经过与工程部确认时间可以缩短至2天.发现计划部门MRP产生PO所需3天时间,经过确认时间可以缩短至2.5天.正常零件交期为7周经过与供应商协商,可将零件交期降至4周.同时调整供应商送货频率从1次/周至2次/周.缩短仓库入库时间2天至1天,将仓库制作报检卡时间从1天压缩至0.5天.进料检验时间从2天缩减10小时.同时计划部门即时下放工单,仓库即时发送物料,生产线零时库存保证JIT.取消系统检验与系统包装时间改为即时包装.
在包装完成之时系统立即通知货代前来提货,将提货时间从5天改为4天.记录工人每个操作的时间,将操作分为增值、不增值必须、不增值不须分类,消除浪费时间,将操作员工从16人减到12人,总组装时间从原来的60分钟一台,变化为10分钟一台,节拍从原来的241秒变化到143秒.同时向客户索要较准确的销售预测,与供应商共同建立库存看板.
5.结语
通过精益生产中的价值流分析,使得KVC生产线的工人需求量从16人减少到12人,大大缓解了企业的用人压力.节约的人手可以参与其他产品的组装中,提升了整体的生产效率.同时针对单一阀门流程中的总时间从60分钟一台,变化为10分钟一台.效率大幅度的上升提高.节拍从241秒变化为143,客观的提升了生产效率,可以说价值流分析针对该产品的改造非常的成功.
随着阀门市场需求向多样化和个性化方向转变以及市场竞争激烈程度的加剧,而精益生产方式追求生产的均衡化、快速反应、灵活性,必将适应市场的需求,其基本原理与方法,将会对多品种小批量企业的发展具有积极的意义.
精益生产的实施,还是为企业的发展注入了新的活力,对提高整体的管理水平有很大的帮助.本文得出精益生产方式作为一种先进的生产方式适用于中国多品种小批量制造企业,不同的企业完全可以根据自己的实际情况建立属于自己生产运作体系,冰冻三尺非一日之寒,在实行精益生产方式时,不能指望它能在一夜之内将所有问题解决好,而应有持续改善的思想,不断地向最优靠近.同时,由于精益生产方式涉及面广,所要求解决的问题不仅有技术上的,还有大量思想观念的转变工作要做,因而在实施的初期阶段,可能会碰到许多阻力,甚至由于作业方式.方法的改变,还会造成局部的混乱,作为项目的最高推行者的领导者们应该对此有所预见,并且坚定决心,这是成功的关键.