沥青混凝土路面施工

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【摘 要】随着新材料、新工艺、新技术不断涌现,对高速公路路面使用性能的要求也越来越高,机遇与挑战并存,如何能有效地发挥沥青路面最大的路用性能应是我们每位公路建设者的一份责任.本文针对如何提高沥青混凝土路面的施工质量进行了探讨.

【关 键 词】沥青混凝土路面,施工,质量控制

沥青混凝土路面以其行车舒适、噪音低、扬尘少、养护维修方便等优点得到了广泛应用.国外大部分高等级公路路面采用沥青混凝土面层,我国高等级公路建设中,沥青混凝土路面占主导地位.但要保持行车舒适性,就必须要有良好的路面质量作保证.沥青路面的密实性、平整度、稳定性尤其重要.

１．施工准备工作

（1）沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求,并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明,报请监理工程师批准.

（2）沥青混合料拌合设备,运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求.

（3）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青.

（4）要检查两侧路缘石完好情况,位置高程不符要求应纠正,如有扰动或损坏需及时更换,尤其要注意背面夯实情况,保证在摊铺碾压时,不被挤压、移动.

（5）施工测量放样：恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩,平曲线每5m设一桩,桩的位置在隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处.水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量,并标出摊铺层的设计标高,挂好钢筋,作为摊铺机的自动找平基线.

（6）沥青材料的准备,沥青材料应先加热,避免局部热过头,并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内,不应使用正在起泡或加热超过160°的沥青胶结料.

（7）集料准备,集料应加热到不超过170°,集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1%,烘干用的火焰应调节适当,以免烤坏和熏黑集料,干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%.

2.沥青混凝土质量控制

（1）选拌制设备,从拌制设备上保证后场施工质量.以拌和机为中心的沥青拌合厂,沥青混凝土拌和机的性能和生产能力是一个主要方面,保证拌和楼的生产能力与工程规模相互匹配,拌和楼必须具备全过程自动控制,能够分析数据、核定生产量,能够进行拌和质量分析,最好具备匹配的二级除尘装置.选好了拌和机,再优选沥青加热设备、矿粉的外加剂添加设备及装载机等附属设备．从它们的性能和供需能力上确保与拌和机配套,以满足拌和机生产要求为准.

（2）确保原材料质量,要做到这一点,首先抓集料检验,从加工性、结构性两大指标狠抓落实,粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和粘附性指标,签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小,保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内.细集料应注重砂当量和粘附性等指标,应严格控制砂,进场后及时搭棚防雨、防晒.所有集料注意分级存放,不得串混.为防止材料离析,还要将场地硬化,并在堆放时采用水平或斜坡分层堆放,不能锥堆.沥青原材料应从粘度等指标着手,确保沥青指标优良,符合设计要求.

（3）拌制工艺上着手保证成品质量,在生产中,做好生产配合比的设计,保证目标配合比在拌和中得以实现是关键.要保证冷热料供料平衡,拌和楼不待料、溢料少,就要处理好冷料转速与流量关系、筛网孔径选择、热料仓供料比例的确定等方面.先从热料仓供料抓起,采取措施保证各仓均衡储料；保证原料稳定的组成和供料比例.接着抓温度及拌和时间的控制,保证沥青、集料及混合料拌和、储存、出场温度,严格控制每一盘的干、湿拌和总时间.

3.沥青混凝土的拌合及其运输

3.1拌合

集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌合,送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定,在拌合设备内及出厂的混合料的温度,应不超过160°.把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后,须把这两种材料充分拌合直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度,沥青材料也完全分布到整个混合料中.拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块.拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时,可放入保温的成品储料仓储存,存储时间不得超过72h,贮料仓无保温设备时,允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准.拌合生产出沥青混合料,应符合批准的工地配合比的要求,并应在目标值的允许偏差范围内,集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求.

3.2沥青混合料运输

沥青混合料的运输采用自卸车运输,从拌合设备向自卸车放料时,为减少粗细集料的离析现象,每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,运料时,自卸车用篷布覆盖.

4.沥青混合料的摊铺及碾压

4.1摊铺时的质量控制

先从摊铺机性能抓起,全套摊铺设备尽量用相同品牌,型号尽量相同,新旧差别要小,现场工程技术人员要懂得摊铺机的主要构造并能作相应的调整.在供料系统上,受料斗空板不能每一车料收一次,要利用刮板输送器和料斗阀门控制好进入摊铺室的供料量,布料高度一般占2／3,并确保沿螺旋全长布料一致.要选择合适的料斗阀门开度,使其与供料速度恰当配合,进而达到刮板输料器连续、均匀地供料.在预压整平系统上,如振捣梁预先捣实、熨平装置整面熨平,则密实度低；如振捣熨平装置同时进行振实整面熨平,则密实度也低；要利用摊铺机自动找平系统调平路拱；要及时调整熨平板和拱度等结构参数,确定松铺系数,调整布料器高度、夯锤频率及供料系统.在摊铺速度的选定上一般不得小于1.5m／分,以保证碾压温度不致降至低于完成碾压充分的时间（即在80℃以前的时间）,但是如摊铺速度过快,则混合料疏度不均、预压密度不一、表面出现拉沟,直接造成预压效果差(小于80%),所以上面层最好<3m／min、中下≤4m／min.在摊铺时恒定连续好,不能时停时开,防止混合料冷凝及产生台阶状不平.最后一道工序是碾压,常用的压实机械有静压、轮胎、振动三种.

4.2碾压

碾压则分三种,分别为初压、复压和终压,初压要求整平、稳定；复压要求密实、稳定、成型；终压则要求消除轮迹.初压、用双驱双钢轮7-10t静压；复压要求提高密实度并揉压以减少表面细裂纹和孔隙,根据其具体要求一般采用11~13t振动和20~25t轮胎,根据相关报告,25t轮胎施工能达到密实度95%,振动设备施工则能达到96-98%；终压采用宽幅钢轮2-2.2m、重16t的碾压设备.碾压要掌握好碾压时间,碾压有效时间是从开始摊铺到温度下降到80℃之间的时间,混合料开始摊铺后温度下降最快,大约每分钟4-5度,所以在摊铺开始后要紧跟摊铺机作业,争取有足够的压实时间.

施工检验人员在碾压过程中,使用核子密度仪来检测密实度,以保证获得要求的最小压实度,开始碾压时的温度控制在不低于120°,碾压终了温度控制在不低于70°,初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上,横向错开1m以上.为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生,可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料,把碾轮适当保湿.

5.接缝、修边和清场

沥青混合料的摊铺应尽量连续作业,压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部,横缝应在前一次行程端部切成,以暴露出铺层的全面.接铺新混合料时,应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青,然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料,并注意调置整平板的高度,为碾压留出充分的预留量.相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上.横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压.修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除.　[科]

【参考文献】

［１］JTGF40-2004公路沥青路面施工技术规范[s].

［２］张登良,沥青路面工程手册[M]．北京：人民交通出版社,2003．