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【摘 要】随着我国汽车工业的不断发展,针对加工汽车液压挺杆类零件的内孔高精度设备的技术要求也越来越高.而满足高精度设备的技术要求,装配调试是一重要环节.本文针对对精密内圆磨床（Z2-014）在装配过程中的调试问题进行探讨.
【关健词】精密内圆磨床；装配；调试
前言：
精密内圆磨床能否达到设计的技术要求、使用性能,必须经过正确的装配与总调试,以及空试车和负荷试车,才能判定设备的使用性能、效率和可靠性.
一、精密内圆磨床的装配过程
一台完整的机械设备的装配,是从零件、组件、部件、产品的过程,在整个过程中借助一些工夹量具,仪表仪器等.通过正确的装配方法和装配工艺,才能确保装配出的部件以及总装后的设计要求.
1.零、部件的装配内容；
主要包括工作台滚柱十字交叉导轨的装配予紧、调整.薄膜卡盘装配后的张开量的大小、滚珠丝杆付重复定位精度的装配与调整,以及负荷运转过程中综合精度的调整等.
2.对零、部件的要求
首先要严格按照装配工艺和技术要求来进行,并且通过质量检验部门的检验以及负荷试车后的质量评定标准,加以确认.其次还要通过科学的装配、调试方法,保质保量、按期完成设备的调试任务.
二、装配、调试过程中出现的问题
1、滚柱十字交叉导轨滚柱之间间隙过大或出现卡死现象,导致工作台移动过程中直线度和扭曲超差,并拌有滚柱相互碰撞的响声.
a、首先检查滚柱直径【一般在ФA+之间】的大小是否超差,如果滚柱直径大小不一,滚柱与导轨内受力不均匀,工作台在运动中就会出现滚柱相互碰撞的响声.
b、预紧力未达到,通常出现直线度和扭曲超差或伴有滚柱相互碰撞的响声,这时应将滚柱推到一端尽头,使滚柱之间没有间隙再预紧.滚柱在哪一端,预紧哪一端,如果预紧另一端则工作台运动出现卡死或爬行现象.预紧后工作台须在移动过程中即无卡死,又能平稳移动.预紧力通常在4公斤左右.
2、薄膜卡盘张开量有时过小,导致装夹困难.薄膜卡盘的张开,一般采用机械、液压、气动等方法推动薄膜,使薄膜变形【变形量一般在0.5毫米左右】装夹工件.造成薄膜卡盘张开量小的原因,主要是磨削时产生的微粒,如铁屑、砂粒进入夹具体,形成积屑瘤导致顶杆或活塞移动时出现卡的现象.通过调整冷却、清洗液进入工件的位置、角度、流量等【检查冷却液自身的干净程度】,使铁屑、砂粒等能够全部从工件内和夹具体排出.
3、滚珠丝杠的支座在装配过程中轴承间隙过大或过小,造成重复定位精度不准确,轴承发热过快或啸叫声.其原因是滚珠丝杠的支座所装配的成组滚动轴承游隙过大、过小所导致.滚动轴承游隙的大小常采用配磨调整垫圈的厚度来解决.
方法一、如图1所示：先把轴承内圈放置在圆座上,再将加了重锺的套筒放在轴承的外圈上,然后用千分表测量出轴承内外圈的高度差h,h的大小即反眏了在重物作用下滚动轴承内、外圈端面的高度差.重物F的大小根据轴承规格的大小而定,通常为5-20公斤.
图1
方法二、如图2所示：用双手拇指向下揿住上轴承的内环端面,双手食指往上用力抬住下轴承的内环端面,使该对轴承形成预加负荷.然后用中指由下而上深入轴承的内孔,横向拨动偏心放置的隔圈,凭手指的感觉检查内隔圈在两轴承端面间阻力的大小.要求能轻轻拨动而举起该对轴承时又不会因自重而自由松落,则表示轴承预加负荷合适.
图2
4.磨削后的尺寸分散、圆度、表面粗糙度超差
a、尺寸分散超差；零件磨削结束后的尺寸A,最大极限尺寸为A+a,最小极限尺寸为A-b,在二者之间.造成尺寸分散超差的原因较多,一般为进给不准确、冷却不充分所造成.这时用千分表检查进给箱或滚珠丝杠的进给量、重复定位精度、进给的平稳性、冷却是否充分、冷却的角度、以及伺服电机是否工作正常,滚珠丝杠副的支承的牢固性和所磨削零件的磨量大小等,一一排查、逐步调整.
b、圆度、表面粗糙度超差；圆度用○表示,表面粗糙度用Ra表示,高精度内圆磨床的圆度在0.002毫米以下、Ra应小于或等于0.16微米.圆度、表面粗糙度超差一般为车头箱、磨削的铁屑、砂粒的阻碍、刀具的性能、电主轴的转速、砂轮修整装置的修整质量、修整用金刚笔的锋利程度等.对以上各个部位的检查,判定原因,通过调整,使其各部位达到可靠地工作状态.
总之,精密内圆磨床的装配与调试,应以理论为主线、实践为基础,加强各相关调试内容的联系,并且与之相关联的设备的性能、可靠性,所加工零件的形位精度,来培训调试人员,使调试人员的理论水平、专业技能整体提升,从而全面保证调试工作的实效作用.