提高铸铁机铸铁脱模率

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【摘 要】八钢公司新区铸铁机为双链带滚轮固定式,自2008年5月竣工投产以来,铸铁罐铁脱模率一直很低,严重制约着铸铁机的产能发挥.对铸铁机存在问题进行考察分析,优化铸铁模结构,提高铸铁脱模率,为减轻职工劳动强度、节约罐铁铸造时间、确保铸铁机产能发挥提供保障.


【关 键 词】铸铁机;结构;脱模率

1.问题的提出和重要性

铸铁机,是将铁水连续铸造铁块的设备,它是一台倾斜向上的装有许多铁模和链板的循环链带,它环绕着上下两端的星形大齿轮运转,上面的星形大齿轮为传动轮,由电动机带动,下端的星形大齿轮为导向轮,其轴承位置可以移动,以便调节链带的松紧度.在冶金工艺中铸铁机扮演着与炼钢同等重要的角色.

铸铁作业工艺流程:机车将260t混铁车从高炉运行至铸铁机室,由自身的倾翻机构将260t鱼雷罐倾翻到铁水溜槽流入双链辊轮固定式铸铁机铁模内,在链带移动时,将冷却水喷淋在铁模上,促使铁水凝固.为便于铁块脱模,在铸铁机运行时在下方连续向铁模进行喷浆.喷浆原料为煤粉及石灰浆.铁块在机后星轮处脱落,由溜槽直接滑入铁块板车,由卷扬将平板车移动至堆场.采用天车电磁吸盘将生铁块吸出,或就地堆放或装汽车外运.

八钢新区铸铁机与新区两座2500m3高炉相比,在冶炼工艺过程中起着同等重要的作用.炼钢作为炼铁的下一道工序,一旦出现问题,铸铁机的产能就直接影响高炉炼铁量.铸铁机有问题,高炉就被迫修风停产.

2.存在问题及原因分析

2.1存在问题

由铸铁工艺流程可知,铸铁的关键环节在于链带运行铸铁,运行铸铁的铸铁模出现问题,导致铸铁块不能正常的脱离铸铁模,通过对新区铸铁机2009年6月10罐铁铸造时间和脱模数量进行统计及分析后,得出清理粘模时间与脱模率成反比的关系,铸铁脱模率一直很低,平均86.12%.铸铁工要用大量的时间清理粘铁,降低了铸铁作业率,加重了铸铁工的劳动强度,延长了罐铁铸造时间,严重制约了铸铁机产能的发挥.

2.2原因分析

通过对新区铸铁机现场调查,得出导致铸铁脱模率低的原因:

(1)如图1所示,铸铁模有5个格挡,铸出铁块小,铁块和铸铁模接触面积大,给铸铁块与铸铁模脱离增加了阻力.

(2)铸铁模热容量小,在经过二次喷浆时,自身的热量不能使铸铁模二次接铁时处于烘干状态,铸铁模中残留的浆液会因受铁,迅速变为气体,当气体不能释放时就会膨胀爆炸,剧烈的爆炸导致铸铁模产生裂纹,铁水渗入铸铁模裂纹中,经过冷却后凝固生根,使铸铁块粘附在铸铁模上.

(3)经过对铸铁过程中喷浆现状的调查,发现制浆石灰加入量时多时少,没有配比标准.铸铁模喷浆的多少,直接影响着铸铁块与铸铁模的分离,喷浆在铸铁工艺过程中的作用就在于此.喷浆与脱模率存在正比关系.

3.制定对策实施改进

通过对铸铁现场的反复勘查,和对铸铁模结构及喷浆现状的比对分析,结合其他钢铁企业的改造经验,确定铸铁模结构改进措施和喷浆配比标准:

(1)减少铸铁模格挡,增加铁块重量,减小铁块与铸铁模接触面积.如图2所示,铸铁模格挡由5个减至2个,铁块重量由8kg增至20kg,接触面积减少3000平方毫米.

(2)增大铸铁模热容量,消除裂纹.铸铁模重量由120kg增至130kg,热容量由原来的120c△t增至130c△t.已知铁的比热容c等于0.46×103J/(kg℃),假设温度变化△t≈500℃,则可计算出铸铁模热容量由27600000J增加到29900000J.

(3)试验喷浆配比效果,制定配比标准.经过多次试验确定喷浆配比为:石灰:水等于500kg:3000kg,即,喷浆浓度为500/3500等于14%,铸铁模粘浆厚度≥1mm.

4.改进效果检验分析

对策实施后,分批次对在线的150件改型铸铁模随机调查统计,优化后铸铁模无裂纹;罐铁脱模率达到100%,脱模效果明显提高.

通过对铸铁模结构的优化和喷浆配比的制定,不但提高了铸铁脱模率,缩短了铸铁时间,还降低铲车的使用率,连续铸铁时,由每天使用4小时降低到每周使用4小时,降低了职工的劳动强度,提高率职工铸铁的积极性,同时还减少了人机接触的频次,降低了安全事故发生率,为职工的人身安全提供了保障.

5.结束语

通过对八钢新区铸铁机存在问题进行调查研究、深究原因,制定切实可行的改进措施,优化铸铁模结构,确定喷浆配比标准,提高铸铁脱模率,为减轻职工劳动强度、节约罐铁铸造时间、确保铸铁机产能发挥打下了坚实的基础.

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